压铸是特种铸造方法中较常用的方法之一，也是目前所有铸造方法中生产效率最高的一种。

　　随着科技的发展和终端市场需求的变化，压铸设备和工艺逐渐走向自动化、智能化和一体化，压铸产品对尺寸和表面质量的要求越来越高。

　　然而，在实际的压铸生产中，由于压铸缺陷而造成的废、次品现象并不少见。普通铸铁件的废品率为7%左右，高档件、复杂件在10%-15%左右，铝合金压铸件在8%-10%左右。[1]

　　压铸一体化趋势更使生产过程、工艺参数愈加复杂，进而对产品的质量控制提出了更高要求。如何高效管理和检查产品的质量，是压铸工作者一直面临的隐性难题。

　　压铸质量控制关键点

　　据相关数据，压铸件的合格率一般在70%～90%，低于85%几乎没有利润可言。[2]守好压铸件质量关的重要性因而可见一斑。

　　1. 缺陷控制：压铸缺陷的表现多种多样，据相关统计，气孔、裂纹和缩孔是导致压铸废品的主要缺陷

　　2. 尺寸控制：压铸产品的尺寸精度要求高，但由于材料的热胀冷缩和模具的磨损等原因，产品尺寸容易发生变化。

　　3. 表面质量控制：由于模具的磨损和润滑剂的使用等原因，产品表面容易出现缺陷和不均匀，直接影响产品外观和耐腐蚀性能。

　　汽车工业是铸件的最大终端用户，也是铸造业最主要的服务对象。汽车铸件约占汽车自身质量的20%，其主要特点是壁厚薄、形状复杂、尺寸精度高、质量轻、可靠性好、生产批量大等。因而，汽车铸件的质量控制方案，能够为其他终端应用铸件产品的质量控制提供极具参考价值的范本。

　　例如，对于发动机缸体的螺纹区域、轴承区域、火花塞区域和冷却流道，X射线检测可以毫不费力地获取结构数据和缺陷情况，并通过3D重建来揭示成品与设计的差异，进而指明改进方向。

　　根据样品特性和检测要求，设置CT扫描参数，如X射线能量、扫描速度和角度等，可以获取不同断面的影像并做精细化的缺陷分析。

　　检查分油管焊接质量，如焊接尺寸和强度、焊接密封性(气孔、裂纹、凹凸)等。

　　通过对电池阀、电子刹车器的内部缺陷识别来辅助故障分析。

　　目前，压铸业内多家领军企业已与俐玛接洽，引入CT系列质量控制方案，共筑高质量发展的未来。